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Un monde toujours plus « VUCA » : quel impact sur les Supply Chains ?

Un monde toujours plus « VUCA » : quel impact sur les Supply Chains ?

Par Sacha Bouyer 

 

Derrière cet acronyme « VUCA », nous retrouvons une grande partie des composantes du monde actuel :

  • « V » : Volatility ou Volatilité de la demande
  • « U » : Uncertainty ou Incertain / imprévisible (pandémie…)
  • « C » : Complexity ou Complexité des chaînes logistiques et d’approvisionnement
  • « A » : Ambiguity ou Ambiguïté pour la difficulté de décoder les signaux faibles

Dans un environnement VUCA, les priorités changent rapidement, l’adaptabilité est devenue essentielle et la maîtrise de l’information doit se faire au plus près du temps réel. Les méthodes que nous utilisions dans le passé pour piloter et gérer nos Supply Chains ne répondent donc plus de manière efficace aux défis présents et futurs. Il faut repenser nos modèles de planification et opérationnels.

 

Du modèle des « flux poussés » à celui de l’information « tirée »

 

Rapide retour dans le passé pour comprendre comment nos principes de planification industriels sont arrivés à bout de souffle. Les ordinateurs offrent des capacités de calculs de plus en plus complexes dès les années 1950 et les ERP sont implémentés dans la plupart des secteurs dans les années 1990. Mais les feuilles de calculs type « excel » continuent de paraître plus flexibles et plus faciles à utiliser par de nombreux planificateurs et approvisionneurs… Cela conduit inévitablement à laisser en jachère les données de base (Master Data) qui sont le prérequis à tout bon système de planification !

De surcroit, les cycles de vente se raccourcissent et les contraintes de production et d’approvisionnement se complexifient. Autrement dit, les planificateurs passent leur temps à revoir les ordres de fabrication et d’achats manuellement avec des limites de productivité évidentes.

La non-capacité à anticiper la demande réelle et l’organisation en silo tout au long de la chaîne d’approvisionnement (ou chacun interprète le besoin de son client) accentuent d’autant plus le fameux « effet coup de fouet » (Bullwhip effect).

Nous avons donc atteint les limites du modèle « flux poussés » sur lequel reposent les systèmes MRP (Manufacturing Ressources Planning). 

La prise en compte de nos flux de plus en plus complexes dans nos capacités de production et de distribution requiert aujourd’hui des méthodes de planification plus agiles avec des cycles de réaction de plus en plus courts ! Il faut désormais se demander comment « remonter » la demande réelle et l’interpréter au plus vite, afin d’établir des prévisions au plus près de la réalité sur un horizon court et moyen terme. De plus en plus d’entreprises ont travaillé et travaillent d’ailleurs en ce moment sur des méthodes qui se rapprochent d’un traitement des flux en mode « tiré ». (Selon le contexte, la meilleure solution se trouvera certainement quelque part entre le « poussé » et le « tiré » …).

 

Synchroniser les ressources sur la demande

 

C’est là que le DDMRP intervient ! Cette méthode correspond à l’environnement VUCA puisqu’elle permet de gérer la Supply Chain par la demande et en plaçant les flux au cœur de la réflexion. L’objectif du DDMRP est d’optimiser la gestion des stocks et d’améliorer le niveau de service. Il s’agit de raccourcir la chaîne d’approvisionnement en mettant en place des points de découplage des stocks stratégiques pour mieux s’adapter aux différents segments de marchés.

Le DDMRP repose sur des concepts déjà connus (Lean, DRP, …) et se positionne en fait comme une méthode COMPLÈTE qui réunit toutes les bonnes pratiques de la planification, en cinq étapes :

  • Positionner les stocks stratégiques
  • Sécuriser la chaîne d’approvisionnement en déterminant les niveaux tampon de ces stocks
  • Ajuster dynamiquement ces niveaux
  • Mettre en place un modèle opératoire qui permet de planifier la production et l’approvisionnement selon la demande en flux tiré
  • Exécuter le pilotage en rendant rendre visible et collaboratif ses échanges

Parce qu’elle permet de réduire les cycles et les délais, la méthode DDMRP insiste sur l’importance du fameux « flux tiré » (flux de matières autant que d’informations) qu’il faut protéger de la variabilité.

 

Les nouvelles technologies de la Supply Chain collaborative

 

Aux côtés des méthodes et des processus, l’émergence de nouvelles technologies comme les capteurs (RFID, IOT) ainsi que le traitement des Big & Smart Data offrent de plus en plus de réactivité et d’agilité aux industriels et aux retailers pour faire face aux aléas de la demande. Cela permet par exemple :

  • une meilleure anticipation des pics d’activités et donc une optimisation des prévisions de vente,
  • un meilleur ajustement des tournées et des circuits de livraison en fonction des contraintes de circulation,
  • un juste positionnement des stocks et la vision prédictive des commandes clients en fonction des parcours clients sur le web,
  • un meilleur partage de la donnée entre les différents acteurs de la chaîne.

En effet, de nombreuses technologies sont aujourd’hui arrivées à une maturité suffisante pour rendre possible une Supply Chain plus collaborative. Nos modes d’organisation et de collaboration en interne et en externe (fournisseurs, logistique et transport, clients) peuvent s’appuyer sur ces nouvelles solutions pour devenir plus transparents et plus efficaces. Un meilleur partage des informations entre tous les acteurs d’une même chaîne, dans un système sécurisé et fiable, permet une amélioration de la performance et une meilleure réponse à la demande client.

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